不合格品控制程序
1.0目的：
确保对不合格品或可疑品的识别和控制，以防止其非预期的使用或交付，使产品质量满足顾客需求。
2.0适用范围：
适用于对原材料、半成品、成品、交付后的产品及库存不合格品的控制。
3.0定义：
3.1不合格品：不符合规定要求的产品。主要指原材料不合格品，生产过程中的半成品和成品不合格品，客退品不合格品，及库存不合格品等。
3.2可疑品：指未标识或未区分清楚的材料或产品。
3.3 PRB：制程评审会议。主要指制程产品出现异常，为处理异常而召开的会议。
3.4 MRB：物料评审会议。主要指来料异常，为处理异常而召开的会议。
3.5 返工/返修：对不合格产品所采取的措施，使其满足规定的要求或达到预期的使用要求。
4.0职责：
4.1品管部：负责不合格品的识别，参与评审及结果验证，并主导对客退品的处理。
4.2生产部：负责主导PRB会议，参与对不合格品的评审及处理。
4.3 PMC部：负责主导对仓库不合格品、呆滞品的评审，参与MRB和PRB的评审。
4.4货仓部：负责对仓库不合格品、呆滞品、重检品信息的反馈，并协助或主导执行对其处理方案。
4.5采购部：负责主导MRB会议，执行评审结果。并定期主导采购不良品仓物料处理。
4.6客服组：负责客诉和客退信息的确认及反馈，并负责客退品的内部和外部移交。
5.0运作程序:
5.1来料不合格品控制
5.1.1来料不合格品批准流程按《采购管理控制程序》对应条款执行。
5.1.2当MRB会议判定为特采直接使用时，IQC应在来料外包装上贴上黄标，以示区分。
5.1.3当MRB会议判定为供方挑选/加工时，挑选/加工后的物料应重新提交IQC确认，合格后在来料外包装上贴上绿标。
5.1.4当MRB会议判定为产线挑选/加工时，IQC应在来料外包装上贴上黄标，并注明产线挑选/加工使用。物料上线使用时应加严检验/明确加工方案。
5.1.5 当MRB会议判定为退货时，IQC应在来料外包装上贴上红标，并在ERP系统中做退货处理。仓库开出《退货单》将不合格来料退给供应商。
5.1.6 IQC来料抽检的单个不合格品，由IQC用红色不良箭头标标注在不合格处，注明不良现象，并将不合格品放置在不合格品区，由仓库退给供方。
5.2制程不合格品控制
5.2.1制程中自检发现的不合格品，作业员用红色不良箭头标标注在不合格处，并注明不良现象，然后将其放置在规定的不良品盒内，由生产组长、IPQC确认。
5.2.2制程中互检发现的不合格品，由发现者用红色箭头标注不合格处，并注明不良现象，将其放置在不良品盒内，及时将不合格信息反馈给IPQC或生产组长。由IPQC及生产组长对造成不合格品的工序进行指导、纠正。
5.2.3 QC测试区检测出的不合格品，QC应用红色不良箭头标标注在不合格处，并注明不良现象，将其放置于不良品盒中，并于《QC检查报告》中做好记录。若同一款产品单项不良连续出现3PCS或不良比率超过3%时，QC需及时将不良信息反馈给QC组长，由QC组长、技术员进行确认，确认属实时，QC组长开出《制程异常联络单》给责任部门整改。
5.2.4 IPQC制程巡检发现的不合格品，由IPQC用红色不良箭头标标注在不合格处，注明不良现象，将不合格品信息向作业的作业员讲解，教会作业员的正确作业方法和不合格品识别方法，现场确认其作业结果，确认合格后才可以放行，并在后续巡检中对其工序加强检验。IPQC将巡检中发现的不良信息记录于《IPQC巡检报告》中。
5.2.5 IPQC巡检发现的不合格现象，应通知QA对同批产品已做成的成品进行加严抽查，并按成品检验不合格品控制要求加以控制。
5.2.6 制程中的自检、互检、QC测检和IPQC巡检时，发现的不合格品均由产线组长提供给修理工返修，修理工对确认返修合格的返修品贴上维修标签，修理工将修理的信息记录于《修理日报表》中，并将返修合格的产品返还给生产组长，生产组长将返修品经QC检验合格后，从拉头重新流拉。产线组长应与修理工做好返修品交接确认记录。
5.2.7制程中发现的原材料不良，或由于原材料不良造成的产品不良而无法修复的，应标出不良位置或不良现象，对不良品进行区分摆放，生产退料后退供方处理；若由制程不良造成的产品不良而无法修复的，应标出不良位置或不良现象，对不良品进行隔离摆放，生产退料后由PMC主导处理。制程中不良物料退库按《生产退料作业指导书》执行。
5.3 成品检验不合格品控制
5.3.1 QA按公司抽样标准对包装好的成品进行抽检，并填写《成品验货报告》，抽检的结果按《成品检验标准》结合抽样标准进行判定。
5.3.2若发现的不良品在允收范围内，而缺陷的等级属于轻微缺陷时，QA开出《抽检不良品维修分析单》提交至责任组长进行协调维修分析，责任部门应制定纠正预防措施记录于《抽检不良品维修分析单》上，由QA跟进改善状况。
5.3.3若发现的不良品在允收范围外时，或出现严重缺陷时，QA开出《返工通知单》交品质负责人签核后，提交给生产部按《返工作业指导书》执行。
5.4制程监控或成品检验过程中不合格品控制，
若发现的不良现象存在以下现象的，生产部应主导召开PRB会议处理。
5.4.1对监控单位的判决存在争议时。
5.4.2经监控单位以及产品QE和生产主管都无法确定原因时。
5.4.3经监控单位以及产品QE和生产主管对不良原因分析仍无对策处理时。
5.4.4发现的现象，经监控单位以及产品QE和生产主管都无法确定是否不良时。
5.4.5或物品需要紧急出货而品管部不能单独决策时。
5.5 不合格品控制召开PRB会议处理时
生产主管应召集制造中心各部门负责人和产品责任工程师一起分析评审。必要时可通知顾客代表和产品中心责任工程师参加分析评审。PRB会议具体流程按《PRB会议运作作业指导书》执行。
5.6 顾客退货不合格品控制
5.6.1 顾客退货不合格品的的处理按《客诉、客退处理控制程序》要求执行。
5.7库存重检不合格品控制
5.7.1仓管员每月盘点时根据《产品库存期限一览表》确认库存的原物料、半成品、成品是否在库存期限内，若发现超过库存期限或变质的原物料、半成品、成品，由仓管员列出《超存储期物料明细表》通知品管部进行重新检验。
5.7.2 品管部根据仓库提供的《超存储期物料明细表》，对超库存的原物料、半成品、成品进行重检。成品重检由QA按《QA作业指导书》要求执行；若为原物料、半成品（属于来料部分）重检由IQC按《IQC检验标准》要求执行；若为制程半成品重检则由QC组长按相关的检验标准要求执行。
5.7.3经重检合格的，检验单位加贴重检合格蓝标，并注明重检信息；不合格的，检验单位加贴红色不合格标签，并注明不合格信息。
5.7.4经重检单位识别为不合格品的库存，货仓部应及时将不合格品封存，隔离存放。并在ERP系统中进行识别。
5.8仓库中的不良品、呆滞品控制
5.8.1应明确的不良品、呆滞品的状态信息，并采用红色不合格品标签识别。
5.8.2应与合格品隔离存放，并授权责任人管理。非授权人员不得接触。
5.8.3物流部经理应定期主导对不良品、呆滞品进行处理。
5.9可疑品的控制
5.9.1当发现可疑品时，应将可疑品当作待确认的不合格处理。具体的处理方法按5.1、5.2、5.3、或5.7条款中对应的要求执行。
5.10已交付或已发运不合格品的控制
5.10.1当发现已交付或已发运的产品为不合格品时，品管部需及时知会客服组，由相应销售代表与顾客进行沟通，确定对不合格品的处理方式，如：召回、补货、让步接收等。
6.0相关文件和记录