IE工程师谈 IE改善

在如今激烈市场竞争下，成本问题已经是摆在我们制造环节的头等大事，我们东分公司年后在黄总、徐总两位老总主导下，各个部门都制订了相应的改善项目，我们测试车间制订的课题是基本遵守习惯化推行活动，通过对员工行为规范、作业方法，制程流程的梳理，现场浪费的消除，来提升测试的品质与效率。

我们已经做到最好最优了吗？提升的空间还有吗？这两句话是我们参与此次改善活动成员每天要问自己的话。我们回答是当然有！数据会说话，我相信这是真理，的确，没有什么会比数据更具有说服力了。我记得刚开始的时候，每次巡查三定5S时，作业员是不会在乎我们的巡查的，似乎我们所做的一切都与其无关。可是渐渐地，当我走下去巡查的时候，他们开始作出回应了，开始在乎自己工位上的三定5S了。也许我们的5S还有待持续改善，但是能够让员工开始去在乎这件事，就已经是一种进步了。很多事情，测试还未能做到尽善尽美，但是至少我们都在努力。

我最记得，初时的测试部门推动基本遵守习惯性活动品质整改会议是多么不招人待见，包括很多参会人员，都觉得这个真的没必要。理由很简单，因为见不到效果，我想没有什么比付出了却得不到成效，来得更让人失望了。可是不知从何时起，会议从三方争执变成三方共商，从责任归属逐渐转移为探讨改善对策为重心，这是一个皆大欢喜的改变。测试迈出的每一小步，都不可能少了任何一个协助部门。如果没有PIE部门的工艺改进，没有品质部门的监督建议，测试在这段上坡路途中会不会力不从心，我不敢断言，但是肯定会更吃力、更辛苦。

虽然这二个月的时间不算长，但是我也看到了这段时间里测试管理者的改变。我记得上一周，通过副总徐刚与PIE以及生产部协调努力下，通过对治具、作业手法优化，兆驰638系列的产能从80台/H提升至120台/H，效率提升了近50%：
1、通过在治具调整顶针合并精减修改后U盘顶针，由原来的基础上减少插拔U盘14秒测试员取消插装U盘，动作减少浪费由原来34秒减少14 秒；共减少20秒；
2、动作优化：调整测试员手法由原来的单手作业方式，指导员工双手作业 ；
3、时间利用：由原来的插装全部功能线后再开机测试；调整在原来基础上先插好屏线后压下工装开机再插装全部功能线减少开机停止16秒，动作减少浪费由原来32秒减少16 秒；共减少16秒，由原来测试每个通道检测OK后，全部功能端口线一起拔导致治具移位短路并复位不成功浪费18秒工时；调整手法改善后测试每个端口功能OK后先拔线再测第二端口功能以此类推，解决全部一起拔线造成PCB板在治具移位造成撞件不良及提高产能；动作减少浪费由原来28秒减少18 秒；共减少10秒。

足足高出了40pcs/H，近50%的提升，我就问组长是不是作业员换了。他说不是。我问他那么为什么以前无论如何都不能达到标产，为何这段时间却可以达成计划了。他也表示疑惑。后来，我慢慢发觉，不单是因为作业员的问题，相比之前，我们的作业员节奏更快了，间接人员工作更积极了。我一直都觉得，徐总说的一句话：态度其实比能力更重要，因为只有改变态度，才能改变人生的高度。是的，我们无法去否认，测试目前的确还有很多不足，还有很多待改进的地方，还需要我们所有人的齐心协力才能更完善。此次活动中SMT的单日产能也突破了1600万点，DIP 638系列的产能也从357PCS/H提升到600PS/H。或许现在我们的改变还不够好，但只要方向对了，只要我们大家一起努力，开动我们的脑筋，人人都发挥出改善的能力，任何事情都一定会有改善的余地！
测试部：伍尚存