新产品试产流程的安排与控制
1、试产前的项目进展安排：
1.1公司在获得任何有意向合作客户的新项目之后，由PMT和工程部协商指定一个项目负责人来协调负责该项目的整个生产、交付、服务及信息联络沟通等活动。
1.2 针对某个新产品项目，与客户洽谈协商之后，项目负责人应制订1份项目导入计划以明确项目导入时所需实施的各项活动。
1.3 在试产前8天项目必须将客户资料（含BOM.GERBER.坐标文件.PCB.样机.装配图.生产及测试要求等）全部接收与消化。
1.4 试产前7天相应PE工程师需召开产前会议简单介绍新产品的SPEC、Schedule及项目达成目标（必要时请客户一起参加），并与负责各制程的工程师就新品导入过程中的重、及难点进行评估和确定解决方案。对各项试产要求的准备状况予以安排、落实，并视准备状况与PMT决定试产的时间和计划。会议记录根据<<新产品生产准备会议纪要>>填写,项目工程师或技术员应作为整个试产活动的项目负责人，负责协调、跟踪、掌握整个试产状况。
1.5 项目PE需在试产前3天将工程文件准备（GERBER 、BOM、丝印图、原理图、MS、样品、测试要求及测试配件等全部发放完毕）并组织相关工程师对各工序生产能力进行评估（NPI评审小组）。
1.6 MC确认物料状况并按排备料，PE再次确认文件和治具等情况。
1.7 PC：根据物料情况及PE确认的文件、治、工具情况和出货需求给出具体的生产计划。
2、新产品试产过程的控制：
2.1 SMT：根据生产计划进行备料、调试SMT程序、炉温、准备过炉治具、钢网及辅料，并对试产产品做好编号监控。试产完成后必须在试产Buglist中如实记录各工站的实际生产条件、工艺参数，并对自身制程不良问题点做出分析改善，给出有效的临时改善对策和长期的纠正预防措施！对涉及到与来料品质及客户设计有关的部分及时反馈给QE和PE，以作为试产总结和后续产品品质改善的主要依据；试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总，并跟进反馈的问题点在试产下一阶段和首次量产中有无改善。
2.2 IE：根据SPEC、BOM及客户要求指导DIP、组装及包装加工工艺；同时要确认相应工装治具的准备状况，
提报DIP、组装及包装过程中的不良问题点，并对自身制程不良问题点做出分析改善，给出有效的临时改善对策和长期的纠正预防措施！涉及到与来料品质及客户设计有关的部分及时反馈给QE和PE，以作为新产品试产品质总结和后续产品品质改善的主要依据，试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈的问题点在试产下一阶段或首次量产中有无改善,试产完成3个工作日内要输出相应的技术支持文件（如SOP）
2.3 QE：根据品质管控要求进行检验并记录试产状况，如是试产光电产品还必须输出实验室的相关测试文件。
2.4 PE:确认软件版本,准备烧录治具及程序；同时根据板卡的技术特性及客户的测试要求，现场指导测试并
对测试不良板卡进行分析与维修，判定责任归属并及时反馈给相关责任人进行确认。以作为新产品试产品质总结和后续产品品质改善的主要依据，试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈的问题点在试产下一阶段首次量产中有无改善,试产完成3个工作日内要输出相应的技术支持文件（如SOP）
2.5 试产小组：根据工程要求及试产计划提前准备、确认相应物料及治工具状况。负责新机种非SMT工序外的试产及工程试组物料的准备管控、机台组装、附件加工、样机生产出及机台管控与统计，反馈试产机台状况。要求主导部门给出处理意见及时存仓，记录每台机器的状况和数量。在试产过程中发现不良机台，PP线领班应第一时间知会相关工程师到产线现场分析，对试产工单的结案工作负责。
3、试产总结报告的输出：
3.1新机种各工序试产结束后，各工序试产负责人必须在24H内将各自的试产问题点及改善对策汇总在试产Buglist中并提交给该机型的项目负责人。
3.2试产问题点的回复：厂内制程不良部分，由各工序的试产负责人负责回复短期和长期的改善对策。来料不良部分，由品质部QE回复。涉及到需要客户配合改善（如设计等）的部分由项目PE负责回复，且要重点跟进客户的改善落实状况。负责该机型的项目负责人须评估改善对策的有效性和可执行性。
3.3 试产总结报告由负责新品的项目PE依据各工序反馈的信息在试产结束后48H内汇总完成，试产总结报告中必须要体现所有问题点的短期和长期的改善对策。任何机型的试产总结报告必须要经该机型总的项目负责人和工程部主管审核后方可对内对外发出。
4、试产总结会的召开及试产结果判定：
1 原则上，任何新机型试产结束后负责该机型的项目负责人必须要召开试产总结会（必要时可要求客户来参加）。如试产过程中无重大设计问题、来料异常及厂内制程问题可经该机型总的项目负责人、品质部QE及工程部主管同意后可不召开试产总结会，但必须将试产总结报告和试产结果知会到相关责任部门和责任人。
2 在试产总结会上，由机型项目负责人向与会人员重点介绍项目的试产状况及试产问题点的长短期改善对策。每一个问题点都必须要有行之有效的改善对策、责任人、完成时间，项目PE要重点跟进改善对策的落实状况。与会人员依据上述信息，判定该机型的试产结果并在纸档的试产总结报告上签署评审意见和姓名。各方面全部确认试产OK的机型直接转入下一阶段，判定试产不通过的机型试产总结报告要呈交公司副总经理签字。由机型项目负责人联系客户要求再次进行试产，如果客户强行要量产，必须要提供书面的要求出来，经我司高层批准后厂内再安排量产。
5、试产机型的出货：
1 原则上，试产机型必须要走完全制程经品质部检验合格后方可出货给客户，如果客户有特殊要求（如物料空贴、无须测试、产品有BUG让步接收等）或安排，必须要提供书面的请求给负责该机型的项目PE。项目PE要以书面形式（联络单或E-Mail）知会到厂内项目责任人和品质部后方可安排出货。
6、试产报告的分发：
6.1 试产总结会开完后，各部门会签OK的纸档试产总结报告由工程部存档。电子档要发给参入试产的各部门和各试产问题点的责任人，以便各部门重点跟进后续的改善状况（如涉及到来料问题的必须反馈给IQC）
7、试产转量产（Ready For Order）的准备：
7.1 原则上，A类产品必须要EVT.DVT. PVT全过程走完OK后方可进入Ready For Order状态。（如EVT在客户端已完成，工厂可跳过EVT阶段。B、C类产品必须要PVT验证OK后方可进入Ready For Order状态，D类产品由工程部项目PE主导测试OK后即可进入Ready For Order状态。
7.2 试产OK的机型就正式进入待量产（Ready For Order）的状态，在首次量产前项目PE必须要确认各试产问题点改善对策的落实状况，如发现有未改善的问题点及时反馈给相关的责任人并要求改善。
7.3 试产OK的机型方可进入各客户量产机型清单，PMT在安排生产计划时必须要与量产机型清单进行核对，量产机型清单上没有的机型在排计划前必须先与工程部进行确认是否先进行试产，以避免在量产时出现批量性的质量事故。
8、首次量产阶段：
8.1 PMC：确认物料状况，如有异常请及反馈。
8.2 PMT: 依据物料状况和客户的出货需求开出首单生产工单和排程。
8.3 SMT:根据具体的生产计划进行备料，并确认量产前的准备工作是否到位（如贴片及AOI程序、过炉载具、钢网、辅料等）。
8.4 DIP: SMT打板完成后将板卡转到DIP，DIP段按照IE发行的MPI进行加工生产，按照QE发行QII进检验，将加工测试OK的板卡进行安排入库动作。
8.5 组装MC：确认物料状况开出工单，DE再次确认组装相应文件及治具准备状况。
8.6 组装PC：根据物料及DE确认相应文件治具准备给出具体的系统试产组装排程。
8.7 仓库:根据工单进行备料给到产线物料组，物料组根据工单进行领料确认物料状况是否有缺料，同时将相应物料进行分别标示保管好待上线生产。
8.8 组装线：根据工程要求及计划前准备及确认，相应物料状况、治具准备的状况后安排上线组装测试包装动作，生产组装时DE、IE、PE、QE现场跟线确认及处理首次生产出现问题。
8.9根据客户的需求开始安排出货，首次量产顺利出货代表新产品导入成功完成。