研发新产品开发流程

本流程以本公司产品研究开发特点，结合公司日常之运作而制订。
新产品开发共分为三个阶段：
第一阶段：策划阶段
本现有开发阶段以及运作主要是进行二方面的设计研究作业方式：
第一方面：客人提供具体构思设计方案，客人参与设计，开模，费用双方承担。本主要完成设计组装、出图、开模、测试、认证、生产等工作。
第二方面：本提供具体构思设计方案、本独资开发研究组装、出图、开模、测试、认证、生产等工作。
1、新产品研究开发主要由市场部及总经理陈生策划。新产品构思以及客人提供构思方案，总经理或者总经理委托市场部以书面形式通知开发工程经理，开发工程经理安排外观设计组进行产品外形设计，外形设计好后开发工程经理把外形提供给总经理确认或修改。总经理把项目确定后，总经理委托市场部拟定一份专项《产品设计要求书》。《产品设计要求书》应包括产品具体描述、功能要求、价格限度、完成日期。在第一阶段，市场负责人召集并作统筹。由于新产品不止一项，因此每个项目市场部必须委任一同事，担任负责资料收集及分析工作

第二阶段：设计阶段
此阶段之统筹工作由工程经理负责，在得到总经理批准，产品设计要求书及有关附件由市场部负责人移交给工程经理时，为此阶段之开始。工程经理在接收上述资料五个工作天内，须编制出«开发工程发展计划表»（STE001）。
1、 开发工程项目发展计划表：
确定设计工程组，指定工程师人选，以及设计全过程之规划，直至试生产。
2、 可行性之复查：
根据市场部移交来之资料，安排设计工程组如下之工作：
a、 根据同类产品进行功能测试，或者进行功能评估；
b、 从技术之角度分析项目之可行性，修订或承认外形设计，挑选主要零件及材料；
c、 定出初步结构图；
d、 定出基本功能；
e、 编写零件清单；
f、 制定模具初步预算；
g、 制定生产设备初步预算；
h、 初步材料成本与生产成本。
3、 设计工程流程

市场部移交核准的产品项目
a、编定开发工程发展计划 落实设计任务至设计工程组，并指定设计工程师（STE001）
b、结构设计 出装配图第一次技术咨询会:工程部、市场部、生产部、品管部、工模部、电子部及 PE部须出席
c、制定功能手办 测试报告+初步产品规格
d、设计工程组长 校对图则
e、详细设计资料 详细零件图+五金模具清单（STE002）塑胶模具清单（STE003）
f、技术咨询会 会议记录、讨论设计方案、第二次技术咨询会、工程部、市场部、生产部、品管部、工模部、电子部、PE部、采购部及PMC需出席
g、批准设计 工程经理批准设计图则；加盖出图章
h、模具计划 a、塑胶模具基本设计、用料及料腔数，报模具价；
b、五金模具流程；
c、修订模具清单。
i、批准模具投资 工程经理、总经理审批
j、签发模具制造通知单 落实做模部门或外发加工（STE002）
k、修订产品零件清单 供工程样办备料用
L、第一次试模 a、根据图则，核对零件；
b、试装第一只出模办；
c、提出模具修改计划。
m、 改 模 制作工程规格样办，供测试用
n、整理技术资料 a、供认证用；
b、供技术移交用。
o、第二次试模 a、核对零件、模具修改情况；
b、试装样板
p. 改 模 a. 提出模具最终修改计划
q 、第三次试模 a、制作市场客户办；
b、制作技术移交办；
r、 模具完成 塑胶部门接收塑料模具、五金部门接收五金模具、第三次技术咨询会、成品生产部、五金生产部品管部、工模部、PE部、市场部，工程开发部
工程样板，货仓部，采购部及PMC。
s、 工程资料编辑 a、最后组装图及零件和线路图；
b、产品简介及规格；
c、操作说明；
d、生产技术要求-包括重要零件之要求及测试要求等；
e、收货标准-如有客方标准，则收货标准应包括客之标准，如未有客方标准，则工程部可与QC部商量订立收货标准，移交后如客方有新标准，仍需经工程部实。
f、试验总结；
g、最后零件表及模具清单；
h、认证状况报告书；
i、包装资料。
t 、技术资料审批及确认 工程经理签名，供技术移交用
u、 试生产 生产工程师、设计工程师联合执行。
v、工程更改 生产工程师、设计工程师联合执行
a、工程移交会。
w. 工程移交 b、技术资料；工程办；

第三阶段：试生产阶段
这是产品拓展之最后阶段，也是开发工程师及模具制造者之个体劳动成功转变为工人之集体生产劳动之重要步骤，是辛勤之个体脑力劳动转变为手工及机器之大众化操作。因而开发工程师、生产工程人员以及生产管理人员三方面之通力合作，是保证这转变之顺利完成之必要条件。试生产之过程应以生产工程师为主导，并在开发工程师之协助下进行。产品正式移交前试生产之统筹工作由生产总管负责。产品移交之标准则以“工程编辑资料”中a—i项之文件 是否齐备作准，并由工程经理签署产品移交记录存档及知会市场负责人。生产总管、物料供应部门等行政管理人员在试生产之过程必须全力以赴，确保试生产顺利进行。此外，开发工程师、生产工程师之工作方法及态度也将对试生产具深刻之影响。根据上述原则，特制定下列之试生产步骤和要求：
1、试生产前之准备工作
a、 物料部门(PMC)应按工程师签发之物料清单调拨物料至生产现场。产品工程师有责任向物料部门调查、核实调拨是否已完成。
b、 开发工程师必须对零件提出检查标准，包括性能、形状、并经工程经理确认后送交QC部门执行。
c、 开发工程师，必须完成产品之规格、性能、安全等方面之文件初稿，并经工程部项目组长审查、工程经理批准后执行。
d、 开发工程师主动约会生产工程主管以及生产工程师讨论、研究试生产时工夹具及生产设备问题。
e、 由开发工程师向生产工程技术人员及生产管理人员以及工人宣讲介绍产品之状况。
f、 成立由开发工程部门、生产部门、生产工程部门、品管部门、物料部门、五金生产及模具部门联合试生产领导小组。由生产工程师、开发工程师轮流担任召集人。
g、 试生产时，各部门负责人必须到生产现场，并做好试产记录。
２、生产应具备之条件
a、标准样机经审查合格，各种零配件及材料已抵达生产工场。
b、安全标准之认证已有初步之结果。
c、所有模具都试模合格，并由模房编码后，运抵生产工场。
d、各种工夹具及专用生产设备都已齐备并抵达生产工场。
e、生产管理人员，重要工种之工人对该产品已有一定之认识，并经考核合格。（由产品工程师及生产工程师联合考核）
f. 工艺流程以及工艺卡，作业指导书已抵达生产工场。
3、试生产之程序
a. 新产品完成到了一定阶段，由产品项目工程师以及项目组长提出试产通知。
b、生产主管，生产总管安排生产日期，生产场地并向工程部项目组长、工程经理报告。
c、检查所有零配件之QC记录，并抽取样品进行检查。
d、在机房进行试模，重要零件须有四个小时以上之试啤，在试样中抽取样办，签发认可。并备三套样品，一套送生产工程部项目组长，一套送生产部主管，一套送QC部主管。
e、检查自产之五金零件是否合格。
f、提出备忘录，记录须作交代之问题。
g、开始试生产时先由管理人员试装，并由开发工程师进行评估，合格才准许到生产线指导工人操作。
h、 进行试生产。
i、 总结存在之问题，生产工程主管及项目开发工程组长组织试产会议，提出改进意见并跟进改良结果，并把改良结果，意见汇报给工程经理及总经理。由工程经理或总经理确定是否可以进行初步生产。
4、初步生产
a、 试生产样品必须全部合格，并由工程经理及总经理批准。
b、 产品无任何特别结构事故（工人不熟例外）。
c、 所有外购五金件都合要求，由开发工程师及生产工程师联合确认。
d、 所有自制五金件都合要求，模具性能足以应付生产。
e、 所以对塑胶件之要求，保证能按质按量啤塑向生产线提供合格之塑胶零件，注塑时必须有工程人员在现场。
f、 由开发工程师签发重要零配件和原材料之检查标准。
g、 由开发工程师及生产工程师联合签发生产前之所有零件及物料之标准样办。
h、 由生产工程师，定出生产工艺。
i、 组织QA对成品进行全面检查。
j、 选送供审批样办，由工程经理，品质经理签发存板。
k、 在上述检查活动中，开发工程师与生产工程师必须密切合作，互相协助，亲力亲为进行检查，以取得第一手资料为原则。在试生产过程中生产工程师、开发工程师应向工程部经理负责并报告工作。